Tesla dio a conocer más detalles sobre su esfuerzo por implementar el reciclaje de baterías a gran escala, y afirma que puede recuperar alrededor del 92% de los materiales de las celdas de batería con su proceso de reciclaje.
Durante años, Tesla ha venido trabajando con recicladores externos con el fin de recuperar materiales de sus paquetes de baterías, al final de su vida útil. Así como también, ha estado trabajando en su propio “sistema exclusivo de reciclaje de baterías».
Recientemente, Tesla dio a conocer más detalles sobre su esfuerzo de reciclaje de baterías, con el lanzamiento de su Informe de Impacto 2020.
Tesla confirmó que la primera fase de su propia instalación de reciclaje de celdas de batería se implementó a fines del año pasado:
“En el cuarto trimestre de 2020, Tesla instaló con éxito la primera fase de nuestra instalación de reciclaje de células en Gigafactory Nevada para el procesamiento interno de desecho de fabricación de baterías y baterías al final de su vida útil. Si bien Tesla ha trabajado durante años con recicladores de terceros para garantizar que nuestras baterías no terminen en un vertedero, comprendemos la importancia de desarrollar también la capacidad de reciclaje internamente para complementar estas relaciones. El reciclaje in situ nos acerca un paso más a cerrar el ciclo de la generación de materiales, lo que permite la transferencia de materia prima directamente a nuestros proveedores de níquel y cobalto. La instalación abre el ciclo de innovación para el reciclaje de baterías a escala, lo que permite a Tesla mejorar rápidamente los diseños actuales a través de aprendizajes operativos y realizar pruebas de procesos de productos de I + D».
Tesla también argumenta que su esfuerzo de reciclaje será aún mejor para la fabricación interna de sus propias celdas de batería, ya que el proceso se integrará en cada sitio de fabricación:
“Como fabricante de nuestro programa interno de celdas, estamos en la mejor posición para reciclar nuestros productos de manera eficiente para maximizar la recuperación de material clave de la batería. Con la implementación de la fabricación interna de células en Gigafactory Berlin-Brandenburg y Gigafactory Texas, esperamos aumentos sustanciales en la fabricación de chatarra a nivel mundial. Tenemos la intención de adaptar las soluciones de reciclaje a cada ubicación y, por lo tanto, reintroducir materiales valiosos en nuestro proceso de fabricación. Nuestro objetivo es desarrollar un proceso de reciclaje seguro con altas tasas de recuperación, bajos costos y bajo impacto ambiental. Desde una perspectiva económica, esperamos reconocer ahorros significativos a largo plazo, ya que los costos asociados con la recuperación y el reciclaje de material de batería a gran escala serán mucho más bajos que la compra de materias primas adicionales para la fabricación de celdas».
De hecho, Tesla se está convirtiendo en un productor de níquel, cobalto y otras materias primas. En lugar de extraerse en el campo, los materiales se extraen de paquetes de baterías usados.
Ver también: Panasonic niega estar produciendo 13 millones de celdas de batería por día en Tesla Giga Factory de Nevada
La compañía dice que tenía 1.300 toneladas de níquel, 400 toneladas de cobre y 80 toneladas de cobalto recicladas en 2020.
El tema del reciclaje de baterías es tan importante que el cofundador de Tesla y CTO desde hace mucho tiempo, JB Straubel, abandonó la empresa en 2019 para iniciar su propia empresa, Redwood Materials, y desarrollar procesos de reciclaje.
Redwood incluso tiene un contrato para reciclar la chatarra de la producción de celdas de batería de Panasonic en Tesla Gigafactory Nevada, donde el fabricante de automóviles implementó su propia nueva instalación de reciclaje.
Fuente: Electrek